- １構想
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ユーザー又は開発担当者と打ち合わせをし、装置の仕様（機能や能力等）を決定（仮決定）します。
- ２仮設計
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決定した仕様を元に設計を始めます。
装置の機構、機能、能力、スペース、コスト等考慮し、実現困難な場合は、１構想 へ戻り再度打ち合わせします。 - ３試作実験
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２仮設計した機構が期待通りの効果を発揮してくかどうか確認します。
実機に近い装置を製作する場合や簡単なジグで行う場合など方法は様々ですが、実機を想定し＜何を確認したいか＞ ＜何のデータが欲しいか＞をはっきりさせ行わなければ無駄な実験になってしまいます。
期待通りの結果が得られない場合には２仮設計へ、時には１構想へ 戻り再検討します。 - ４本設計
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ここでは３試作実験で行ったデータを元に本設計を行います。
さらに使用勝手や安全カバーなどを考慮し設計を進めます。 - 以降５製作→６納入→７保守 と進んでいきます。
上記のように装置の開発は１構想２仮設計３試作実験の繰り返しで進められています。
当社では、組付調整専用のＣＡＤや試作実験の為の金属加工設備があり、 ２仮設計３試作実験の繰り返しが社内で迅速に行われ、非常に効率的です。
また、設計と現場の打ち合わせを重要視している当社では、設計から現場への指示や現場からのフィードバックが確実です。
この場合、組図中の記載していない寸法（位置）等は各部品の寸法から計算し確認します。
組付作業は装置が複雑になる程時間が掛かり、組付コストが増加します。
又、部品の加工公差等から、設計通りの位置に組付されないなどの問題が起きやすく、 この様な場合、立ち上げ運転時の調整作業コストが増加します。
当社では、1994年に組付工室に組付調整専用のＣＡＤを設置し、 組付調整時における作業の効率化と 組付精度の向上を計っています。
組付専用ＣＡＤは、1997年には設計室ＣＡＤとＬＡＮで結ばれデータの転送等が より迅速なものとなっています。
次の様な問題やテーマが発生した場合は、ご一報下さい。
- 能力をアップしたい
- 希望の能力が出ない。
- 一部の装置能力が低い為にライン全体能力が思うように上がらない。
- トラブルが多く装置が安定稼働しない。
- 機能を付加したい
- 危険個所にカバーを付けたい。
- 作業性
- 作業者の効率を上げたい。
- 複数の単独装置をライン化する為の継ぎ設備がほしい。